在机械加工领域，零件校直是保障产品精度和性能的关键工序。近日，淮北某重型机械制造企业通过15KW液压校直机完成了一批高难度传动轴的校直加工，不仅将校直效率提升了40%，还使产品合格率从75%跃升至98%，成为当地制造业升级的典型案例。

据了解，该企业此次加工的传动轴长1.2米，直径45mm，材料为40CrNiMo合金结构钢，因锻造工艺导致的直线度偏差达到0.8mm/m。传统手工校直不仅耗时长达30分钟/件，且操作人员劳动强度大，多次出现过校直过度导致零件报废的问题。引入15KW液压校直机后，通过数控系统预设校直曲线，配合高精度位移传感器实时监测，整个校直过程实现自动化，单根校直时间缩短至12分钟，且校直精度控制在±0.05mm/m以内。

15KW液压校直机为何能实现如此显著的效果？其核心优势在于三点：一是采用伺服液压控制系统，可提供0-1500kN的校直力，能精准应对不同材质、不同弯曲程度的工件；二是配备多支点校直机构，通过对工件多点受力分析，有效避免单点校直造成的应力集中；三是搭载AI智能学习功能，可自动识别工件原始弯曲曲线，生成最优校直方案。该设备投入使用三个月，已累计完成2000余件各类轴类零件校直，创造直接经济效益120万元，同时减少了30%的设备维护成本。

对于中小制造企业而言，15KW液压校直机凭借其高性价比成为升级首选。相比进口设备百万级的价格，该机型仅需35万元，且支持定制化改造，可满足长度、校直力等不同需求。目前，淮北市已有5家汽车零部件企业采购该设备，推动当地机械加工行业整体工艺水平提升。行业专家指出，液压校直技术的普及应用，正助力传统制造向智能化、精密化转型，为区域经济高质量发展注入新动能。